在传统手板模型制造领域，工艺与流程相对繁琐复杂，而 3D 打印技术的出现，为其带来了颠覆性的变革，重塑了整个制造体系。

设计环节的革新：以往，手板模型设计受限于传统制造工艺的可行性，设计师在构思时需要考虑诸多加工限制。3D 打印技术打破了这一桎梏，设计师可以运用数字化设计软件，自由发挥创意，设计出复杂的曲面、精妙的内部结构以及独特的外观造型。

这些设计不再受传统加工工艺的约束，通过 3D 打印都能轻松实现，大大拓宽了设计的边界，激发了设计师的创新潜能。加工流程的简化：传统手板模型制造从原材料切割开始，历经塑形、打磨、装配等多道工序，每一步都需要大量的人力和时间投入。

3D 打印技术采用数字化制造方式，直接根据设计数据进行逐层打印。例如，制作一个复杂的机械零件手板模型，传统工艺可能需要一周时间，而 3D 打印仅需几天甚至更短时间。这不仅省去了大量繁琐的加工步骤，还减少了人工操作带来的误差，显著提高了生产效率。

成型方式的突破：传统制造工艺多为减材制造，通过去除原材料来获得所需形状，这不仅造成材料的大量浪费，对于一些复杂结构还难以成型。3D 打印则是增材制造，根据设计模型，将材料逐层堆积成型。在航空航天领域，制造具有复杂冷却通道的发动机叶片手板模型时，3D 打印能够精准地构建出内部结构，实现传统工艺无法完成的复杂成型，且材料利用率大大提高。

3D 打印技术从设计、加工到成型等多个关键环节，对传统手板模型制造工艺与流程进行了重塑，使手板模型制造更加高效、灵活、创新，为制造业的发展注入了新的活力。